Prüfung von Arbeitsmittel und Betriebsmittelprüfung im Unternehmen. Umsetzung, Vorgehen und restliche Grundlagen
Die Arbeitsmittelprüfung ist essenziell, um die Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten. Ein elementarer Bestandteil dabei ist die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln, um Unfälle zu vermeiden und den reibungslosen Betrieb sicherzustellen. Arbeitsmittel, also technische Geräte, Maschinen und Werkzeuge, die für die täglichen Arbeitsabläufe unverzichtbar sind, unterliegen im Laufe der Zeit einem natürlichen Verschleiß. Umso wichtiger ist es, diese Mittel regelmäßig auf ihre Sicherheit und Funktionstüchtigkeit zu überprüfen. Doch wann und wie müssen Arbeitsmittel geprüft werden? Welche gesetzlichen Vorgaben sind dabei zu beachten, und wer darf solche Prüfungen durchführen? Dieser Blogbeitrag beleuchtet die wichtigsten Aspekte der Arbeitsmittelprüfung und gibt praxisnahe Tipps zur Umsetzung im Unternehmen.
Inhaltsverzeichnis
- Was sind Arbeitsmittel und warum ist ihre Prüfung wichtig?
- Gesetzliche Grundlagen: Die Betriebssicherheitsverordnung und weitere Vorschriften
- Wann müssen Arbeitsmittel geprüft werden?
- Wer darf Arbeitsmittel prüfen?
- Prüfungsarten und Beispiele: Von der Elektroprüfung bis zur Regalinspektion
- Praxisbeispiele für die Umsetzung der Prüfungen im Unternehmen
- Wie man Prüfintervalle festlegt und dokumentiert
- Regelmäßige Prüfungen als Beitrag zur Arbeitssicherheit
1. Was sind Arbeitsmittel und warum ist ihre Prüfung wichtig?
Arbeitsmittel umfassen alle technischen Geräte, Maschinen, Werkzeuge und Anlagen, die für die Durchführung von Arbeitsprozessen in einem Unternehmen notwendig sind. Dazu zählen einfache Handwerkzeuge wie Schraubendreher und Hämmer, aber auch komplexe Maschinen, Anlagen zur Materialverarbeitung und elektrische Geräte wie Bohrmaschinen oder Computer. Selbst Regalsysteme, Gabelstapler und Aufzüge fallen unter den Begriff Arbeitsmittel. Diese Vielfalt an Arbeitsmitteln macht es notwendig, klare Regelungen für deren Nutzung und Überprüfung festzulegen, um die Sicherheit der Mitarbeiter und die Effizienz der Arbeitsprozesse zu gewährleisten.
Die Bedeutung der Arbeitsmittelprüfung liegt in der Vermeidung von Unfällen und Gesundheitsrisiken. Arbeitsmittel, die unsachgemäß verwendet oder nicht regelmäßig gewartet werden, können schnell zu einer Gefahr werden. Ein defektes Gerät kann zu schweren Verletzungen führen, wie zum Beispiel ein defektes Stromkabel, das einen Stromschlag verursachen könnte. Auch der Ausfall einer wichtigen Maschine kann den gesamten Produktionsprozess lahmlegen und wirtschaftliche Schäden verursachen. Aus diesen Gründen ist es nicht nur eine rechtliche Pflicht, sondern auch eine unternehmerische Verantwortung, sicherzustellen, dass alle Arbeitsmittel in einem einwandfreien Zustand sind.
Regelmäßige Prüfungen von Arbeitsmitteln tragen dazu bei, potenzielle Gefahren frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Dies schützt nicht nur die Gesundheit der Mitarbeiter, sondern erhält auch die Betriebsbereitschaft der Anlagen und verlängert deren Lebensdauer. Zudem zeigen Unternehmen durch eine sorgfältige Prüfung und Wartung ihrer Arbeitsmittel, dass sie ihre Verantwortung für den Arbeitsschutz ernst nehmen, was sich positiv auf das Betriebsklima und die Mitarbeiterzufriedenheit auswirken kann.
2. Gesetzliche Grundlagen: Die Betriebssicherheitsverordnung und weitere Vorschriften
Die rechtliche Grundlage für die Prüfung von Arbeitsmitteln bildet in Deutschland die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Diese Verordnung legt fest, dass nur geeignete Arbeitsmittel verwendet werden dürfen und dass diese regelmäßig zu prüfen sind. Die Verordnung zielt darauf ab, Gefahren für die Sicherheit und Gesundheit der Beschäftigten zu minimieren, indem sie klare Regeln für die Auswahl, den Einsatz und die Überwachung von Arbeitsmitteln vorgibt.
Die Betriebssicherheitsverordnung definiert den Begriff „geeignete Arbeitsmittel“ als solche, von denen keine besonderen Gefahren ausgehen und die für den vorgesehenen Einsatzzweck geeignet sind. So dürfen beispielsweise Schraubendreher nicht als Hebelwerkzeuge zweckentfremdet werden, da dies zu Unfällen führen kann. Weiterhin schreibt die Verordnung vor, dass Arbeitsmittel, die einer besonderen Abnutzung unterliegen oder die besonders sicherheitsrelevante Funktionen haben, häufiger geprüft werden müssen.
Neben der Betriebssicherheitsverordnung gibt es weitere relevante Vorschriften, die die Prüfung von Arbeitsmitteln regeln. Dazu gehören unter anderem die Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaften (DGUV Vorschriften), die spezifische Anforderungen für bestimmte Arbeitsmittel und Branchen festlegen. Zum Beispiel fordert die DGUV Vorschrift 3 für elektrische Anlagen und Betriebsmittel regelmäßige Prüfungen, die je nach Art der Nutzung und den Umgebungsbedingungen in unterschiedlichen Intervallen durchgeführt werden müssen.
Ein weiteres wichtiges Regelwerk ist die DIN EN Norm, die spezifische Anforderungen für die Prüfung bestimmter Arbeitsmittel, wie zum Beispiel Regale, festlegt. Diese Normen dienen als Leitfaden für die Durchführung von Prüfungen und die Beurteilung der Sicherheit von Arbeitsmitteln. Unternehmen, die sich an diese Normen halten, können sicher sein, dass sie die gesetzlichen Vorgaben einhalten und das Risiko von Unfällen minimieren.
3. Wann müssen Arbeitsmittel geprüft werden?
Die Frage, wann Arbeitsmittel geprüft werden müssen, ist von zentraler Bedeutung für die Sicherheit im Betrieb. Grundsätzlich gilt, dass Arbeitsmittel vor der ersten Inbetriebnahme und danach in regelmäßigen Abständen geprüft werden müssen. Die erste Prüfung vor der Inbetriebnahme stellt sicher, dass das Arbeitsmittel den gesetzlichen Anforderungen entspricht und sicher verwendet werden kann. Diese Prüfung wird in der Regel vom Hersteller durchgeführt, der dafür sorgt, dass das Gerät mit entsprechenden Prüfzeichen wie dem GS-Zeichen (Geprüfte Sicherheit) oder dem CE-Zeichen versehen ist. Diese Zeichen zeigen an, dass das Arbeitsmittel den europäischen Sicherheitsstandards entspricht und vom Hersteller geprüft wurde.
Nach der Inbetriebnahme ist der Betreiber, also das Unternehmen, dafür verantwortlich, dass das Arbeitsmittel regelmäßig geprüft wird. Die Häufigkeit dieser Prüfungen hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie zum Beispiel der Art des Arbeitsmittels, seiner Nutzungshäufigkeit und den Umgebungsbedingungen, unter denen es verwendet wird. Einfaches Verlängerungskabel, das selten benutzt wird, muss möglicherweise nur alle zwei Jahre überprüft werden, während ein Gabelstapler, der täglich im Einsatz ist, oder eine Bohrmaschine auf einer Baustelle, häufiger geprüft werden müssen.
Besondere Aufmerksamkeit erfordern Arbeitsmittel, die in sicherheitskritischen Bereichen eingesetzt werden. Dazu gehören zum Beispiel Aufzüge, Druckbehälter und elektrische Anlagen, die unter die Kategorie der „überwachungsbedürftigen Anlagen“ fallen. Für diese Arbeitsmittel gibt es spezifische Vorschriften in der Betriebssicherheitsverordnung, die festlegen, wie häufig und von wem sie geprüft werden müssen. In vielen Fällen sind hier zusätzliche Prüfungen durch zugelassene Sachverständige erforderlich, die sicherstellen, dass die hohen Sicherheitsstandards eingehalten werden.
Neben den regelmäßigen Prüfungen gibt es auch besondere Anlässe, die eine außerordentliche Prüfung erfordern. Diese können zum Beispiel nach einer Reparatur oder nach einem Unfall notwendig sein, um sicherzustellen, dass das Arbeitsmittel wieder sicher verwendet werden kann. Auch wenn es Anzeichen für eine ungewöhnliche Abnutzung oder Beschädigung gibt, sollte eine außerplanmäßige Prüfung durchgeführt werden.
4. Wer darf Arbeitsmittel prüfen?
Die Frage, wer Arbeitsmittel prüfen darf, ist ebenfalls klar gesetzlich geregelt. Prüfungen dürfen nur von sogenannten „befähigten Personen“ durchgeführt werden. Eine befähigte Person ist jemand, der über die erforderliche Ausbildung, Berufserfahrung und Fachkenntnisse verfügt, um die Sicherheit und den Zustand von Arbeitsmitteln korrekt zu beurteilen. In vielen Fällen handelt es sich dabei um speziell geschulte Mitarbeiter des Unternehmens, die für diese Aufgabe freigestellt sind. In anderen Fällen, insbesondere bei komplexen oder sicherheitsrelevanten Arbeitsmitteln, kann es notwendig sein, externe Experten oder Sachverständige hinzuzuziehen. Aber auch alle anderen Prüfungen können extern vergeben werden.
Eine befähigte Person muss in der Lage sein, die spezifischen Risiken und Gefahren, die von einem Arbeitsmittel ausgehen, zu erkennen und geeignete Maßnahmen zur Beseitigung dieser Gefahren zu ergreifen. Dazu gehört auch die Fähigkeit, die Ergebnisse der Prüfung zu dokumentieren und gegebenenfalls Empfehlungen für Reparaturen oder Austauschmaßnahmen auszusprechen. Unternehmen sollten sicherstellen, dass ihre befähigten Personen regelmäßig geschult und auf dem neuesten Stand der Technik gehalten werden, um eine qualitativ hochwertige Prüfung der Arbeitsmittel zu gewährleisten.
Es gibt auch spezielle Anforderungen für bestimmte Arbeitsmittel. Beispielsweise dürfen elektrische Anlagen und Geräte nur von Elektrofachkräften oder elektrotechnisch unterwiesenen Personen geprüft werden, die über eine entsprechende Ausbildung und Qualifikation verfügen. Bei anderen Arbeitsmitteln, wie zum Beispiel Gabelstaplern oder Regale, auch externe Dienstleister als befähigte Personen beauftragen.
Falls Unsicherheiten bestehen, wer als befähigte Person anerkannt ist, können Unternehmen sich an ihren sicherheitstechnischen Dienst wenden, der sie in dieser Frage beraten kann. Dies ist besonders wichtig, da eine nicht ordnungsgemäße Prüfung durch nicht qualifiziertes Personal im schlimmsten Fall rechtliche Konsequenzen nach sich ziehen kann.
5. Prüfungsarten und Beispiele: Von der Elektroprüfung bis zur Regalinspektion
Es gibt verschiedene Arten von Prüfungen, die je nach Art des Arbeitsmittels und den spezifischen Anforderungen durchgeführt werden müssen. Zu den häufigsten Prüfungsarten gehören die Elektroprüfung, die Regalinspektion, die Prüfung von Leitern und Tritten sowie die Prüfung von Lastaufnahmemitteln und Anschlagmitteln.
Elektroprüfung/ Prüfung ortsveränderlicher elektrischer Geräte gem. DGUV Vorschrift 3
Ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel, die über einen Stecker mit dem Stromnetz verbunden sind, müssen regelmäßig auf ihre Sicherheit überprüft werden. Diese Prüfungen umfassen in der Regel eine Sichtprüfung auf äußere Beschädigungen, eine Messung des Isolationswiderstands und eine Funktionsprüfung. Typische Beispiele für elektrische Betriebsmittel, die geprüft werden müssen, sind Elektrowerkzeuge (wie Bohrmaschinen, Flex, Trennschleifer, Kreissäge usw.), Verlängerungskabel, Stehlampen und Bürogeräte wie Computer oder Drucker. Die Prüfintervalle für elektrische Betriebsmittel können je nach Nutzungshäufigkeit und Umgebungsbedingungen variieren, in der Regel erfolgt die Prüfung jedoch mindestens einmal jährlich, in Bürobereichen in der Regel alle 2 Jahre gem. DGUV Vorschrift 3 §5
Regalinspektion:
Regale sind oft hohen Belastungen ausgesetzt und können bei Beschädigungen oder falscher Beladung schnell zu einer Gefahr werden. Eine regelmäßige Regalinspektion ist daher unerlässlich, um die Stabilität und Sicherheit der Regalsysteme zu gewährleisten. Dabei werden alle tragenden Elemente des Regals auf Beschädigungen, Verformungen oder Korrosion überprüft. Besonders kritisch sind die Stützen, die bei einem Zusammenstoß mit einem Flurförderzeug stark beeinträchtigt werden können. Solche Schäden können die Tragfähigkeit des gesamten Regalsystems gefährden und müssen umgehend behoben werden. In vielen Fällen müssen beschädigte Regalteile ausgetauscht werden, um die Sicherheit zu gewährleisten. Grundlage für die Prüfung ist die DIN EN 15635 und die DGUV Information 208-043.
Leitern und Tritte:
Leitern und Tritte sind alltägliche Arbeitsmittel, die in vielen Unternehmen verwendet werden. Da sie häufig in Gebrauch sind und dabei hohen Belastungen ausgesetzt werden, ist ihre regelmäßige Prüfung besonders wichtig. Bei der Prüfung von Leitern und Tritten wird vor allem auf Verschleiß, Beschädigungen und die Standfestigkeit geachtet. Verschlissene oder defekte Leitersprossen, lose Schrauben oder abgenutzte Gummifüße können das Unfallrisiko erheblich erhöhen. Die Betriebssicherheitsverordnung und die entsprechenden Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaften geben vor, wie oft Leitern und Tritte geprüft werden müssen. In der Regel ist eine jährliche Prüfung ausreichend, es sei denn, die Leiter wird in besonders anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt, wie etwa auf Baustellen.
Lastaufnahmemittel und Anschlagmittel:
Lastaufnahmemittel wie Hebezeuge, Kräne, Winden und Anschlagmittel wie z.B. Seile, Ketten oder Hebebänder unterliegen besonderen Anforderungen. Diese Arbeitsmittel werden häufig zum Heben und Bewegen schwerer Lasten eingesetzt, weshalb ihre einwandfreie Funktion absolut entscheidend ist. Eine regelmäßige Prüfung ist daher gesetzlich vorgeschrieben, um sicherzustellen, dass sie den enormen Kräften standhalten, denen sie ausgesetzt sind. Diese Prüfungen müssen von befähigten Personen durchgeführt werden, die spezielle Kenntnisse im Umgang mit diesen Arbeitsmitteln besitzen. Hierbei werden insbesondere der Zustand der Tragmittel, die Belastbarkeit und eventuelle Abnutzungen oder Schäden genau überprüft. Defekte oder verschlissene Teile müssen sofort ersetzt werden, um Unfälle zu vermeiden.
Flurförderzeuge:
Flurförderzeuge, wie zum Beispiel Gabelstapler, Hubwagen und andere Transportmittel für den innerbetrieblichen Warenverkehr, müssen regelmäßig geprüft werden, um ihre Einsatzfähigkeit und Sicherheit zu gewährleisten. Diese Prüfungen umfassen nicht nur die Funktionsfähigkeit der Bremsen, Lenkung und Hubsysteme, sondern auch die Überprüfung der Reifen, Beleuchtung und der Sicherheitseinrichtungen wie Rückhaltesysteme. Auch hier sind die Prüfintervalle abhängig von der Nutzungshäufigkeit und den Betriebsbedingungen. Bei intensiver Nutzung kann es erforderlich sein, die Flurförderzeuge mehrmals im Jahr zu prüfen.
6. Praxisbeispiele für die Umsetzung der Prüfungen im Unternehmen
Um die regelmäßigen Prüfungen im Unternehmen effektiv umzusetzen, ist es wichtig, klare Prozesse und Verantwortlichkeiten zu definieren. Hierbei können verschiedene Ansätze verfolgt werden, je nach Größe und Struktur des Unternehmens. Nachfolgend einige Praxisbeispiele, wie die Arbeitsmittelprüfung sinnvoll in den Betriebsalltag integriert werden kann.
1. Einführung eines zentralen Prüfmanagements:
In größeren Unternehmen kann es sinnvoll sein, eine zentrale Stelle für das Prüfmanagement einzurichten, die für die Koordination und Überwachung aller Arbeitsmittelprüfungen verantwortlich ist. Diese Stelle kann entweder intern besetzt werden oder durch einen externen Dienstleister erfolgen. Ein zentrales Prüfmanagement hat den Vorteil, dass alle Prüfprozesse standardisiert und effizient durchgeführt werden können. Zudem wird sichergestellt, dass keine Prüfungen vergessen werden und alle relevanten Vorschriften eingehalten werden. In einem Prüfplan werden alle zu prüfenden Arbeitsmittel erfasst, inklusive der vorgesehenen Prüfintervalle und der zuständigen befähigten Personen.
2. Einsatz von Prüfsoftware:
Für die Organisation und Dokumentation von Prüfungen kann der Einsatz spezieller Prüfsoftware sehr hilfreich sein. Diese Programme ermöglichen es, alle Arbeitsmittel digital zu erfassen. Die Software kann zur Dokumentation der Prüfergebnisse verwendet werden, was die Nachverfolgbarkeit und das Berichtswesen deutlich vereinfacht. Moderne Prüfsoftwarelösungen bieten oft auch mobile Anwendungen, mit denen Prüfungen direkt vor Ort dokumentiert und gespeichert werden können.
3. Schulung und Einbindung der Mitarbeiter: Die regelmäßige Schulung der Mitarbeiter ist ein zentraler Baustein für die erfolgreiche Umsetzung der Arbeitsmittelprüfung. Alle Mitarbeiter, die mit der Prüfung von Arbeitsmitteln betraut sind, sollten regelmäßig geschult werden, um auf dem neuesten Stand der Technik und der gesetzlichen Anforderungen zu bleiben. Auch die übrigen Mitarbeiter sollten über die Bedeutung und Notwendigkeit der Prüfungen informiert werden, damit sie mögliche Mängel an Arbeitsmitteln sofort melden können. Eine offene Kommunikationskultur und das Bewusstsein für Arbeitssicherheit tragen maßgeblich dazu bei, dass die Prüfungen ernst genommen und konsequent durchgeführt werden.
4. Externe Dienstleister als Partner: Gerade in kleinen und mittelständischen Unternehmen kann es sinnvoll sein, die Prüfungen von Arbeitsmitteln an externe Dienstleister auszulagern. Diese verfügen in der Regel über die nötige Expertise und die entsprechenden Ressourcen, um die Prüfungen effizient und rechtssicher durchzuführen. Externe Dienstleister können auch beratend tätig werden und dem Unternehmen helfen, die internen Prozesse zur Arbeitsmittelprüfung zu optimieren. Bei der Auswahl eines externen Dienstleisters ist es wichtig, auf dessen Qualifikationen und Erfahrungen zu achten, um sicherzustellen, dass die Prüfungen auf einem hohen Niveau durchgeführt werden.
7. Wie man Prüfintervalle festlegt und dokumentiert
Das Festlegen und Dokumentieren von Prüfintervallen ist ein entscheidender Schritt, um die Sicherheit und den ordnungsgemäßen Betrieb von Arbeitsmitteln zu gewährleisten. Die Prüfintervalle hängen von verschiedenen Faktoren ab, darunter die Art des Arbeitsmittels, die Intensität der Nutzung, die Umgebungsbedingungen und die gesetzlichen Vorgaben.
1. Gefährdungsbeurteilung als Basis:
Die Grundlage für die Festlegung der Prüfintervalle bildet die Gefährdungsbeurteilung. In dieser Beurteilung werden die spezifischen Risiken, die von einem Arbeitsmittel ausgehen, analysiert und bewertet. Je höher das Risiko, desto kürzer sollten die Prüfintervalle sein. Zum Beispiel können elektrische Betriebsmittel, die in einer feuchten oder staubigen Umgebung eingesetzt werden, häufiger geprüft werden müssen als solche, die unter normalen Bedingungen im Büro verwendet werden.
2. Herstellerangaben berücksichtigen:
Hersteller von Arbeitsmitteln geben in der Regel Empfehlungen für die Prüfintervalle ihrer Produkte an. Diese Empfehlungen sollten bei der Festlegung der Prüfintervalle unbedingt berücksichtigt werden, da die Hersteller ihr Produkt am besten kennen und wissen, wie oft es überprüft werden sollte, um die Sicherheit zu gewährleisten. Diese Angaben finden sich oft in den Bedienungsanleitungen oder den technischen Unterlagen der Geräte.
3. Erfahrungswerte nutzen:
Neben der Gefährdungsbeurteilung und den Herstellerangaben können auch die eigenen Erfahrungen im Umgang mit den Arbeitsmitteln eine wertvolle Grundlage für die Festlegung der Prüfintervalle sein. Wenn in der Vergangenheit bei bestimmten Arbeitsmitteln häufiger Mängel oder Ausfälle aufgetreten sind, kann es sinnvoll sein, die Prüfintervalle zu verkürzen, um zukünftige Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben.
4. Dokumentation der Prüfintervalle:
Die Dokumentation der Prüfintervalle ist aus rechtlichen Gründen unverzichtbar. Alle festgelegten Intervalle und die durchgeführten Prüfungen müssen genau dokumentiert werden, um im Falle einer Überprüfung durch die Aufsichtsbehörden nachweisen zu können, dass die gesetzlichen Anforderungen eingehalten wurden. Die Dokumentation kann in Form von Prüfbüchern, Exceltabellen oder in einer Prüfsoftware erfolgen. Wichtig ist, dass die Aufzeichnungen vollständig und jederzeit nachvollziehbar sind. Jedes geprüfte Arbeitsmittel sollte eine eindeutige Kennzeichnung erhalten, die auf den letzten Prüfzeitpunkt und den nächsten fälligen Termin hinweist.
5. Regelmäßige Überprüfung der Intervalle:
Die festgelegten Prüfintervalle sollten regelmäßig überprüft und gegebenenfalls angepasst werden. Wenn sich die Einsatzbedingungen eines Arbeitsmittels ändern oder neue Erkenntnisse über das Risiko und die Beanspruchung vorliegen, müssen die Prüfintervalle entsprechend angepasst werden. Dies kann im Rahmen der regelmäßigen Überprüfung der Gefährdungsbeurteilung erfolgen. Eine flexible Anpassung der Intervalle stellt sicher, dass die Prüfungen immer an die aktuellen Gegebenheiten angepasst sind und somit die maximale Sicherheit gewährleistet wird.
8. Regelmäßige Prüfungen als Beitrag zur Arbeitssicherheit
Regelmäßige Prüfungen von Arbeitsmitteln sind ein unverzichtbarer Bestandteil der Arbeitssicherheit in jedem Unternehmen. Sie tragen nicht nur dazu bei, die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter zu schützen, sondern auch die Betriebsbereitschaft und Langlebigkeit der Arbeitsmittel zu gewährleisten. Unternehmen, die systematisch und gewissenhaft ihre Arbeitsmittel prüfen, reduzieren das Risiko von Unfällen und Ausfällen erheblich und zeigen zugleich Verantwortung für ihre Belegschaft.
Die Umsetzung dieser Prüfungen erfordert klare Strukturen und Prozesse, eine umfassende Schulung der Mitarbeiter und gegebenenfalls die Unterstützung durch externe Dienstleister. Durch den Einsatz moderner Prüfsoftware und die sorgfältige Dokumentation der Prüfintervalle können Unternehmen sicherstellen, dass sie ihren gesetzlichen Verpflichtungen nachkommen und jederzeit auf der sicheren Seite sind.
